NUEVO - SIN COMPROMISO - Mantenimiento predictivo
Reductor diseñado a medida para agitador: Instalación sencilla y monitorización predictiva.
Diseño de un reductor inteligente para monitorización en tiempo real
Agitador para una empresa productora de fosfato en Senegal.
Industries Chimiques du Sénégal (ICS) , importante actor en la industria química pesada, se enfrenta al reto de renovar componentes estratégicos en su línea de producción de fosfato . Por ello, se contactó con Merger para un proyecto de optimización de un agitador industrial accionado por una caja de engranajes Hansen de 1981. Debido a las temperaturas ambientales extremas de la planta y a las limitaciones del nuevo proceso, el antiguo equipo sufría fallos repetidos.
El operador necesitaba asegurar el proceso de agitación en el tanque (la caja de engranajes que acciona un gran eje vertical equipado con palas) y eliminar cualquier riesgo de paradas imprevistas en la línea. En los agitadores de fosfato en entornos desérticos, las cajas de engranajes están sometidas a esfuerzos mecánicos y ambientales que pueden describirse como "extremos" debido a la combinación de la pesada carga del procesamiento de la roca con el clima adverso. Por lo tanto, el operador recurrió a la experiencia de MERGER , aprovechando la presencia local de la marca para beneficiarse de un análisis in situ y una propuesta personalizada que incluía la fabricación de una nueva caja de engranajes especial y su monitorización.
Desde limitaciones hasta soluciones técnicas y de TI a medida.
Diseño de fácil instalación personalizado
La intervención en una planta industrial remota presentó requisitos técnicos específicos. Fue necesario reemplazar la caja de engranajes de 1981 sin alterar el bastidor superior ni la estructura del tanque de mezcla. Uno de los aspectos singulares del proyecto fue la implementación de un sistema integral de monitoreo para los equipos mecánicos y herramientas digitales para analizar mejor los incrementos de carga de la línea . La solución propuesta por MERGER consistió en el uso de sensores para monitorear de forma remota todos los datos relacionados con los fluidos (temperatura y presión del aceite y del agua). Estos sensores monitorean en tiempo real y generan alertas en caso de mal funcionamiento para evitar paradas inesperadas, especialmente de la bomba de aceite.
Fiabilidad y alertas para el nivel de aceite o agua.
MERGER trabajó en todo el proyecto con el objetivo de evitar el defectos de lubricación y daños (en particular los relacionados con fallas en la bomba de aceite). El aceite es un componente esencial en todas las transmisiones mecánicas de engranajes. El reductor de velocidad tiene necesidad de petróleo limpio y abundante para lograr un engranaje óptimo. Por lo tanto, la vida útil de la caja de engranajes está estrechamente ligada al correcto mantenimiento del sistema de lubricación durante su funcionamiento. sensores de presión permítanos confirmar su correcto funcionamiento.
En entornos de alta temperatura, la refrigeración por agua es un factor clave para permitir que la transmisión mecánica mantenga un nivel de temperatura aceptable. Los sensores permiten validar un mantener los sistemas de refrigeración en buen estado.
mantenimiento predictivo remoto
La monitorización en tiempo real de fluidos y componentes permite un control continuo del funcionamiento de la línea de producción. La caja de engranajes original, de posición horizontal, presentaba zonas sin lubricar. La monitorización continua (24/7) permite el seguimiento de los parámetros de la máquina, lo que mejora el diagnóstico y posibilita la detección temprana de posibles problemas de producción.
Características del reductor especial MERGER
MERGER diseñó y fabricó un reductor de engranajes paralelos ( 3 trenes de engranajes ) dispuestos horizontalmente, tipo UNIPA 695-3 SPECIAL, con una masa total de 10 toneladas. Este sistema reduce la velocidad de 1440 rpm a 32,5 rpm ( relación de reducción de 45). Se ha integrado un tope de altura para simplificar el mantenimiento y el desmontaje futuro. El tamaño del tope es un elemento clave del diseño: permite que la máquina soporte los cambios de carga durante la operación.
Un sistema de monitorización integrado en el equipo
La solución, que requiere casi 100 horas de montaje especializado, incorpora un sistema de instrumentación avanzado que incluye monitorización de fluidos y temperatura, sensores de flujo de aceite, sensores de presión, sensores de temperatura del aceite y sensores de temperatura de los cojinetes de la caja de engranajes. El diseño fue realizado por nuestro departamento de ingeniería interno y la validación del montaje por el equipo de IFM.
Sensores y contadores instalados
– Control de fluidos y temperatura: sensores de flujo de aceite, presión, temperatura del aceite y temperatura de los cojinetes de la caja de cambios.
– Análisis de la calidad del aceite: Contador de partículas y sensor de humedad para prevenir el desgaste prematuro.
Cabe destacar que todos los datos se transmiten de forma remota a paneles personalizados que se actualizan en tiempo real y a los que se puede acceder mediante ICS y MERGER. Los umbrales de alerta (mínimo/máximo) activan automáticamente una advertencia por correo electrónico a los equipos técnicos, lo que permite un mantenimiento predictivo proactivo.
¿Cómo proteger una instalación industrial de forma remota?
Tanto si gestiona una planta química , una planta de procesamiento o maquinaria pesada , le ofrecemos los conocimientos y la experiencia de nuestros equipos para modernizar sus transmisiones mecánicas y evitar paradas no planificadas.
Al igual que con este proyecto, nos esforzamos por satisfacer las necesidades operativas y económicas de los fabricantes en Francia y en todo el mundo :
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Gestión de la obsolescencia y modernización a medida ( instalación directa ): Muchos centros industriales franceses utilizan maquinaria antigua (de los años 1980 o anteriores) cuyos componentes originales ya no se fabrican. Nos centramos en sustituir la caja de cambios sin modificar la infraestructura (chasis, depósito, tuberías, etc.) para evitar obras civiles y minimizar cualquier posible parada de producción.
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Transición hacia la Industria 4.0 y el mantenimiento predictivo: Al igual que con la caja de engranajes especial diseñada para un agitador , la integración de sensores conectados (caudal, presión, temperatura, recuento de partículas, humedad) a través de una plataforma como IFM Moneo permite pasar del mantenimiento reactivo al predictivo . Para los operadores de plantas industriales, esto significa la práctica eliminación de paradas no planificadas e intervenciones programadas solo cuando los indicadores señalan que se han alcanzado o superado los umbrales de alerta.
Para lograrlo, le brindamos apoyo en cada etapa: desde el estudio inicial del sitio hasta la configuración de las alertas una vez entregado el equipo. Si prefiere un único punto de contacto, MERGER puede gestionar todo el proyecto.
Desde el análisis in situ hasta la monitorización de IoT, los pasos de nuestro servicio
Auditoría in situ y definición de especificaciones
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Nuestros ingenieros de ventas se desplazan al lugar de la obra: toman medidas, estudian el entorno mecánico y analizan las limitaciones de la instalación.
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Recopilación y verificación de datos: análisis de los planes existentes, identificación de pares, velocidades y puntos de vigilancia.
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Validación en campo: segunda visita de confirmación in situ para comprobar el cumplimiento de las especificaciones antes del lanzamiento.
Ingeniería y mejora conceptual
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Diseño a medida ( instalación directa ): Estudio 3D del reductor para un reemplazo exacto en lugar del equipo existente.
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Optimización de la facilidad de mantenimiento: integración de características específicas (por ejemplo, topes de desmontaje ajustables en altura) para facilitar futuras intervenciones.
Fabricación e integración de sensores en el taller.
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Mecanizado y montaje: fabricación del reductor en nuestros talleres de acuerdo con los requisitos de robustez industrial.
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Configuración de la solución de monitorización: instalación de la unidad de sensores (caudal, presión, temperatura, humedad y contador de partículas de aceite).
Configuración de alertas y entrega
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Configuración de umbrales: programación de paneles de control y definición de alertas automáticas (envío de correos electrónicos directos en caso de anomalía).
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Puesta en marcha y transferencia: entrega, instalación in situ y provisión de acceso para la monitorización remota.
GALERÍA DE FOTOS
